高爐冷卻壁位于爐殼及爐襯之間，其功能是保護爐殼免受高溫的侵蝕，是維護高爐煉鐵正常生產*的冷卻裝置。高爐冷卻壁有兩種制造工藝：軋制和鑄造，軋制冷卻壁主要用于銅冷卻壁上，其中大部分冷卻壁都由鑄鐵和鑄鋼工藝生產。在鑄造過程中，由于凝固相變差異、內外冷卻收縮不均勻等原因產生殘余應力。受殘余應力的影響，冷卻壁在使用過程中會發生變形與開裂現象，導致冷卻壁損壞失效，不僅影響高爐長壽，還威脅到高爐安裝和生產。因此需要進行消除應力處理，一般減少應力的方法有：對鑄件進行消除應力退火，或自然時效，或在安裝冷卻壁時采取4個螺栓固定使其受力均勻減少應力集中。
在進行消除應力處理后，對其進行殘余應力檢測，采用盲孔法測殘余應力，驗證這3種消除應力方法的效果，為生產制造安裝類似的高爐冷卻壁提供了實踐經驗。
殘余應力檢測試件選取
1. 取澆筑成型且處于高爐生產熱強度較高的2塊高爐冷卻壁(第4、5段冷卻壁各1塊)，未經任何處理時進行*一次測試。
2. 第1次測試完成后，把原試件2塊冷卻壁進行退火熱處理，處理后進行第二次測試，以便比較試件在消除應力退火處理前后的殘余應力變化。
3. 第4段冷卻壁安裝完畢后，進行第三次殘余應力檢測，以便判定裝配過程及方法對殘余應力的影響。
4. 取經自然時效處理的冷卻壁1塊(該鑄造冷卻壁已放置1年以上)進行第四次殘余應力檢測，與第4段熱處理前的冷卻壁比較。
5. 選取制造冷卻壁的球墨鑄鐵加工成標準試樣，進行釋放系數及彈性模量的測定。
殘余應力檢測方案
按照要求選定好測點，使用殘余應力檢測儀測出應變值，計算出殘余應力。此次試驗采用JHMK殘余應力檢測系統，由JHYC靜態應變儀和JHZK殘余應力精密鉆孔裝置組合而成。儀器精度高，測量結果準確。
1. 第4段冷卻壁測點布置。考慮冷卻壁的使用條件以及位置對稱關系，在冷卻壁表面選擇17個測點進行殘余應力檢測，其中編號1-7為退火消除應力前測點，編號8-14為退火消除應力后測點，編號15-17為安裝完畢后測定。
2. 第5段冷卻壁測點布置。與第4段冷卻壁一樣，在冷卻壁表面選擇12個測點進行殘余應力檢測，其中編號1-6為退火消除應力前測點，編號7-12為退火消除應力后測點。
3. 自然時效冷卻壁測點布置。考慮高爐冷卻壁的使用條件以及位置對稱關系，在冷卻壁表面選取8個測點進行表面殘余應力測試，編號1-8為自然時效處理后測點。
結論
1. 在消除應力退火處理下，冷卻壁的表面殘余應力大大下降，下降幅度大約為50%-70%。因此，去應力退火可有效地降低冷卻壁變形和開裂的風險。
2. 冷卻壁安裝完畢后，檢查冷卻壁熱面(靠近爐內面)表面殘余應力有下降的趨勢，其原因是由于安裝過程中產生的彎曲壓應力抵消了部分殘余拉應力。安裝時要確保螺栓預緊力均勻，避免施焊導致應力增大。冷卻壁正面(安裝水管面)由于安裝時產生的彎曲拉應力使得殘余拉應力略有增大的趨勢，但增幅不大，不會造成影響。
3. 對經自然時效處理的冷卻壁進行殘余應力檢測，通過與第5段冷卻壁退火前應力水平比較，應力水平下降50%-70%左右。下降幅度接近消除應力退火熱處理方法，可以達到相同的效果。所以可采用熱時效來消除高爐的殘余應力。
