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某公司對抽油機進行了改造，取消了抽油機的減速箱和皮帶傳動機構，整體結構發生了變化。因此，改造后抽油機運行過程中各部位的應力及振動情況必然發生改變，可能會給抽油機的安全運行帶來隱患。本次試驗主要是對改造后的抽油機進行應力測試和振動測試。分別對8型抽油機和10型抽油機改造前后的游梁、支架、連桿的應變及懸點振動情況進行測試對比分析。

測試儀器的選擇

由于應力與振動測試具有精度高、時間短等特征，測試儀器選擇聚航科技生產的JHDY動態應變儀。模塊化設計，多通道測量，軟件式操作，測量數據實時顯示，可自動生成報告。測量傳感器分別采用90°應變傳感器和加速度傳感器進行測量。

測試點的選擇

根據抽油機的應力分布特點和其改造前后的振動情況，初步確定了對抽油機的游梁、連桿、支架進行應力測試，對“驢頭"懸點進行振動測試。

依據抽油機游梁在外載荷作用下的受力變形情況，分別在游梁側面和上表面布置測點，測量軸向和橫向的應力。考慮到支架與其連接位置截面受力變形與靠近橫梁位置處受力變形較大，因此在這兩個位置布置測量截面與測點（測點1、測點2、測點3）。

在選擇連桿測點位置時，考慮到連桿受力變形的一致性，選擇連桿中部一個截面作為測試點，測量其軸向和橫向的應力。為了對比整個抽油機連桿兩側受力變形的一致性，分別在連桿的兩側布置了測點（測點4、測點5）。

根據支架的受力變形特點，支架底端受力變形較大。同時，考慮到前后支架受力變形不一致的影響，分別在其左前和右后支腿處布置了測點（測點6、測點7），測量其軸向和橫向的應力。

為了對比分析抽油機改造前后“驢頭"懸點的振動變化情況，在“驢頭"懸點位置（測點8）處布置加速度傳感器，測量其軸向振動。

8型抽油機改造前后應力及振動數據分析

使用8型抽油機的A#、B#、C#進行實驗，測點位置為抽油機的游梁、連桿和支架。

應力測試分析

8型抽油機改造前后每個測點均測20個周期，選取其中5個周期，通過計算平均值得到A#、B#、C#每個測點的*大應力平均值，最小應力平均值和應力峰-峰值。從表1可以看出，對比抽油機7個測點，改造后應力數值均大于改造前。通過數據計算分析，改造后3

口井的游梁、連桿和支架均滿足強度要求，改造前后各部件應力變化趨勢基本相同。

振動測試分析

8型抽油機改造前后每個測點均測20個周期，選取其中的5個周期，通過計算平均值得到A#、B#、C#振幅平均值。如表2所示，改造后3口井懸點振動的峰值平均值、谷值平均值，平均幅值均小于改造前的數據，其中，A#改造前后平均幅值降低率為69%，B#改造前后平均幅值降低率為94%，C#改造前后平均幅值降低率為92%。

10型抽油機改造前后應力及振動分析

使用10型抽油機的D#、E#、F#進行試驗，測點位置為抽油機的游梁、連桿和支架。

應力測試分析

10型抽油機改造前后每個測點均測20個周期，選取其中的5個周期，通過計算平均值得到D#、E#、F#每個測點的*大應力平均值，最小應力平均值和應力峰峰值。從表3的數據可以看出，對比抽油機7個測點，改造后應力數值變化幅度不大。通過數據計算分析，改造后3口井的游梁、連桿和支架均滿足強度要求，改造前后各部件應力變化趨勢基本相同。

振動測試分析

10型抽油機改造前后每個測點均測20個周期，選取其中的5個周期，通過計算平均值得到D#、E#、F#平均振幅，如表4所示，改造后3口井懸點振動峰值平均值、谷值平均值、平均幅值均小于改造前的數據，其中，D#改造前后平均幅值降低率為34%，E#改造前后平均幅值降低率為58%，F#改造前后平均幅值降低率為40%。

總結

1.抽油機改造后懸點振動平均振幅降低，運行更加平穩。

2.各測點應力均有不同程度的變化，但應力值均在安全范圍之內，改造后不會影響抽油機的安全運行。